Verzug am unteren Ende des Drucks

Ursache 1: Erste Schichthöhe zu groß

Lösung: Der Abstand zwischen Düse und Druckplatte ist zu groß, wodurch die extrudierten Linien der ersten Schicht nicht richtig zusammengedrückt werden, was zu schlechter Haftung führt. Nivellieren Sie das Bett neu und verringern Sie den Abstand zwischen Düse und Bett, oder senken Sie die Höhe der ersten Schicht in den Slicer-Einstellungen.

Ursache 2: Übermäßige Materialschrumpfung

Lösung: Materialien wie ABS, PA und PC schrumpfen erheblich. Mit zunehmender Druckhöhe kann die Schrumpfung dazu führen, dass sich die Kanten anheben. Je größer der Druck und je niedriger die Umgebungstemperatur, desto wahrscheinlicher ist ein Verzug.

1. Schließen Sie das Druckergehäuse, um eine stabile Innentemperatur aufrechtzuerhalten und Schrumpfungseffekte zu minimieren.
2. Tragen Sie bei Drucken mit schrumpfanfälligen Materialien wie ABS, PA oder PC Klebstoff (Klebestift usw.) auf die Druckplatte auf. Dies erhöht die Betthaftung und hilft, Verzug durch Schrumpfung zu verhindern.

Ursache 3: Druckbetttemperatur zu niedrig

Lösung: Jedes Material erfordert eine spezifische Betttemperatur. Wenn die Betttemperatur zu niedrig ist, haften die Drucke möglicherweise nicht richtig.

Erhöhen Sie die Betttemperatur je nach Material: etwa 60 °C für PLA, 100 °C für ABS und 80 °C für PETG. Die Verwendung von PLA-Einstellungen für ABS führt beispielsweise zu Haftungsfehlern. Die Betttemperatur sollte im Allgemeinen höher sein als die Wärmeformbeständigkeitstemperatur des Materials.